絕緣膠板應采用橡膠類絕緣材料制作、上表面采用狀或菱形花紋等防滑設計，以增強表面防滑性能，背面 可采用布料或其他防滑材料。 對具有耐低溫性能的絕緣膠板特別標明為C類絕緣膠板。
質量標準： 外觀：斑痕或凹凸不平：深度或高度不得超過膠墊厚度公差； 氣泡：每平方米內，面積不于1cm2的氣泡不超過5個，任意兩個氣泡間距離不小于40mm； 雜質：深度及長度不超過膠墊厚度不小于40mm； 邊緣不齊或海綿狀：寬度不超10mm，長度不超過膠墊總長的1/10； 裂紋：不允許有。
1 范圍
本標準固定了耐磨橡膠板性能的測定方法。
本標準適用于用阿磨耗試驗機測定橡膠板的耐磨性能。
2 引用標準
GB/T 533-91 橡膠板密度的測定（eqv ISO 2481:1998）。
GB 2941-91 橡膠板試樣環境調節和試驗的標準溫度、濕度及時間（eqv ISO 471:1983、ISO 1826:1981）。
GB/T 9865.1-1996 橡膠板或熱塑性橡膠板樣品和試驗的制備 部分：***試驗（idt ISO 4661-1:1993）。
3 原理
本試驗是將橡膠板與砂輪在一定的傾斜角度和一定的負荷作用下進行摩擦，測定試樣一定里程的磨耗體積。
4 儀器
4.1 膠輪軸回轉速度為76r/min ±2 r/min；砂輪軸回轉速度為34 r/min ±1 r/min。
4.2 腳輪軸與砂輪軸的夾角為零度時，兩軸應保持平行和水平。
4.3 在負荷托架上加上試驗用重砣，使試樣承受負荷為26.7 N±0.2 N。
4.4 一般情況下，腳輪軸與砂輪軸之間的夾角為15o±0.5°，當橡膠板試樣行駛1.61km的磨耗體積小于0.1cm3時，可以采用25o±0.5°傾角，但應在試驗報告中注明。
4.5 橡膠板試樣夾板直徑為56mm，工作面厚度為12mm。
4.6 試驗用砂輪的尺寸為直徑150mm，中心孔直徑為32mm，厚度25mm；磨耗為氧化鋁，粒度為36號，粘合劑為陶土，硬度為中硬。
5 橡膠板試樣
5.1 橡膠板的樣品和試樣的制備應符合GB/T 9865.1的規定。
5.2 試樣為條狀，長度為（D+2h）π + 5mm，寬度為12.7mm+0.2mm，厚度為3.2mm+0.2mm。
5.3 橡膠板的表面應平整，不應有裂痕、雜質。
5.4 橡膠板兩面打磨后粘于膠輪上，粘接時試樣不應受到張力。接頭粘接時應光滑過度，粘接后的試樣輪應至少調節16h。
5.5 膠輪直徑為68，厚度為12.7mm+0.2mm，硬度為75~80度（紹爾A），中心孔直徑應符合膠輪回轉軸的直徑。
橡膠板的混煉工藝
混煉是指在煉膠機上將各種配合劑均勻的混到生膠種的過程。混煉的質量是對膠料的進一步加工和成品的質量有著決定性的影響，即使配方很好的膠料，如果混煉不好，也就會出現配合劑分散不均，膠料可塑度過高或過低，易焦燒、噴霜等，使壓延、壓出、涂膠和硫化等工藝不能正常進行，而且還會導致制品性能下降。
混煉方法通常分為開煉機混煉和密煉機混煉兩種。這兩種方法都是間歇式混煉，這是目前比較廣泛的方法。
開煉機的混合過程分為三個階段，即包輥（加入生膠的軟化階段）、吃粉（加入的混合階段）和翻煉（吃粉后使生膠和配合劑均達到均勻分散的階段）。
開煉機混膠依膠料種類、用途、性能要求不同，工藝條件也不同?；鞜捴幸⒁饧幽z量、加料順序、輥距、輥溫、混煉時間、輥筒的轉速和速比等各種因素。既不能混煉不足，又不能過煉。
密煉機混煉分為三個階段，即濕潤、分散和涅煉、密煉機混煉石在高溫加壓下進行的。操作方法一般分為一段混煉法和兩段混煉法。
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